Harbor AI 2.0 智慧設備出廠品質檢測平台

Harbor AI 2.0 的兩個產品方向沿用技術基礎：工業智慧監控平台持續觀測常駐設備，智慧設備出廠品質檢測平台則以同一套治具輪流量測不同受測件，各自有不同的使用者流程與交付需求。這是我第一個從客戶需求、規格、系統實作、UI/UX 設計與優化，一路主導到現場交付的完整專案。我使用 AI agents 推進開發與測試，整合工程夥伴負責的組件；對整體產品流程、設計取捨與交付負責。

客戶需求與規格 → 系統實作 → UI/UX 優化 → 現場交付，工作流程概念圖 — 出廠檢測從需求、實作、介面優化到現場交付的工作流程示意。

工業智慧監控平台一台設備，持續觀測

關注長期狀態、趨勢與異常。

智慧設備出廠品質檢測平台同一套治具，輪流檢測

需要受測件身分、量測批次、基準比對與結果留存。

需求釐清 · 本人主持作業情境
採集、換機、重錄與工單銜接
規格與決策 · 本人主責產品流程
受測件、量測、判定、報告與驗收映射
系統實作 · 本人主導開發與 UI/UX 優化
使用 AI agents 開發、整合夥伴組件，依作業情境反覆調整
測試與現場交付 · 本人主導測試版本、手冊與教育訓練
交品質測試團隊檢驗；10 月 12 日赴現場示範並收集回饋

核心問題與我的做法

讓同一治具能輪流檢驗不同出廠品

原監控模型假設設備常駐；現場卻要用同一組治具輪流量測不同受測件，結果不能混到同一設備歷史。

將受測件、測點綁定與量測批次分開，讓品質判定沿著一次檢測追溯。本人主導需求、規格、系統實作、介面與交付，將作業情境拆成受測件、批次、比較與報告，與 AI agents 及工程夥伴整合。

形成另一項面向設備出廠品質的產品，完成測試版本與手冊，並到場示範及教育訓練。

把五、六層操作，收斂成三類核心介面

AI 依規格產生的首版功能與驗收規格都對，操作卻要深入五、六層；多個返回按鈕還會導向不同層級，甚至形成頁面循環。

我重整成計畫清單、工單與看板三類核心介面，將報告、複查、基準管理整併或改成對話框。依現場使用調整字體、狀態與待測物顯示，把前／後／主要動作集中中下方，加入方向鍵及 Enter。

DQA 測試後回饋操作明顯較好；這是本人確認的定性回饋。我的工作是辨識規格與現場可用性的落差，再重新設計流程。

讓操作防錯與品質判定各有檢核

現場可能把實體感測器配錯測點；流程能操作，也不代表出廠品質判定門檻已經有效校準。

我將確認與量測分步，顯示感測器編號及示意圖，用明確流程檢核預防裝錯，並加入狀態與感測器脫落提醒；同時將功能交測和需現場資料校準的判定條件分開，與品質及工程夥伴接續驗證。

完成可交測的功能鏈、手冊與現場示範／訓練，也為人員操作及品質判定保留各自檢查點；正式驗收結論仍待確認。

設備檢測的完整現場照片，可見操作說明、筆電與周邊設備，其他人員臉部及識別資訊已去敏 — 設備檢測的現場操作與說明；保留完整構圖，其他人員臉部與識別資訊已去敏。

技術細節與驗證範圍

從客戶原話找到場景差異

主持作業流程與使用情境對齊，釐清多測點採集、基準重錄、插單與序號／工單銜接，把「判定合格」拆成可討論的使用步驟與待決事項。

把需求落成跨模組規格

對齊受測件身分、量測批次、資料關聯、判定及報告，串接平台、前端、採集與分析模組；讓對外功能清單、內部工項與驗收條件對得起來。

分開功能可測與判定有效

基本操作流程可先交付測試，判定門檻仍需現場資料校準。我主導規格到系統實作與測試的銜接，使用 AI agents 開發及修復，並與工程夥伴整合各自負責的組件；品質測試團隊提供獨立測試回饋。

讓操作流程收斂到使用者需要的事

初期介面規劃過於複雜，我透過需求釐清及與主管、客戶的反覆溝通，收斂操作流程並修正規格。我也負責 UI/UX 設計與優化，將 AI 產出的介面反覆對照真實作業步驟，讓受測件、基準、量測、判定與報告能順著使用者工作展開。

從交測走到現場說明

我主導補齊檢測鏈路、測試版本與操作手冊，交由品質測試團隊檢驗，並持續整合查詢、換件、人工複核及匯出。2026 年 10 月 12 日，我赴客戶現場進行第一階段驗收活動、示範及教育訓練，並帶回客戶回饋。

現場示範與教育訓練已完成；正式驗收結論、簽核及最新合併版本仍待確認。

Harbor AI 2.0智慧設備出廠品質檢測平台